如何把人和機器的機能和性能發揮出正常水準，即恢復它的本性，而尋找并維持最適合系統的一種檢核手段。它以企業現有設備為中心、以生產現場為核心的檢核方法，追求生產系統效率之極限（總合的效率化）。在檢核過程中，分別針對這些損失，進行個別改善，把設備的效率提升到最大極限，它被高度評價為從保養活動開始的一種由全員參加的管理活動，它徹底地改善，消除損失，不但能提升生產性能，也提升品質和改善企業體質，是生產型企業降低成本，增加效益的最直接最有效的途徑。
一、 ＯＥＥ和ＴＥＥＰ的定義
二、 ＯＥＥ和ＴＥＥＰ計算
1、 OEE計算
A、 時間開動率
B、 性能開動率
2、 TEEP計算
3、 時間損失如何劃分
三、 ＯＥＥ和TEEP結果分析
１、 ＯＥＥ的實質
２、 七大損失分類及應對措施
A、 計劃性停機損失
B、 故障損失
C、 調整損失
D、 臨時停機損失
E、 速度損失
F、 不良品返工損失
G、 初期產量損失
３、 時間損失分析工具
A、 PM分析法
B、 因果圖分析法
４、 TEEP結果分析
四、 ＯＥＥ與標準化的關系
１、 何為標準化？
２、 標準時間與ＯＥＥ
３、 作業標準化與標準時間
４、 標準化的步驟
５、 標準化的技巧
五、 ＯＥＥ評價與現場改善
1、OEE四級評價體系
2、評價與現場改善
A、什么是現場改善
B、改善與管理的區別
C、現場改善的作用
D、依據評價進行現場改善
