精益生產(chǎn)

課程大綱

一、【課程介紹】
“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-ToyotaProductionSystem）。
上世紀(jì)50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以“最低成本原則”來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績(jī)。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競(jìng)爭(zhēng)力勢(shì)不可擋：2006年豐田的凈盈利達(dá)140億美元，超過美國(guó)汽車三巨頭的利潤(rùn)總和。事實(shí)上，豐田的利潤(rùn)幾近全球所有汽車公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過預(yù)期”，換言之，如今的豐田已經(jīng)成為一臺(tái)“完美動(dòng)力（thePerfectEngine）”想讓它速度慢一點(diǎn)、盈利少一點(diǎn)都很困難。
近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力、海爾、聯(lián)想等，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威——豐田作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿。豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時(shí)又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，Dell（戴爾）不可能叫板IBM；沒有精益，豐田也不可能取代通用汽車。豐田的成功說明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。競(jìng)爭(zhēng)力才是硬道理。
中國(guó)是制造大國(guó)，而非制造強(qiáng)國(guó)。經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)主要靠的是大量投資、大量消耗、過量生產(chǎn)、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴(yán)重的浪費(fèi)。90%以上的中國(guó)制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產(chǎn)的“傳統(tǒng)型企業(yè)”，與精益企業(yè)距離很大。精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、縮短制造周期、降低庫存、消除浪費(fèi)并在SQDC（安全生產(chǎn)、提高質(zhì)量、準(zhǔn)時(shí)交貨、削減成本）等方面提升績(jī)效。
中國(guó)的企業(yè)想提高競(jìng)爭(zhēng)力、參與全球競(jìng)爭(zhēng)，實(shí)施精益生產(chǎn)企業(yè)文化變革是唯一出路。
二、【課程收益】
◆培養(yǎng)“最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念；
◆學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱；
◆了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運(yùn)用精益工具改進(jìn)工作；
◆明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的七大浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
◆能區(qū)別增值和非增值工作；
◆能進(jìn)行精益生產(chǎn)體系審核改進(jìn)工作；
◆學(xué)會(huì)利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計(jì)、管理改進(jìn)等方法，提高企業(yè)盈利能力。
三、【課程對(duì)象】
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應(yīng)商等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會(huì)、思考、研討本企業(yè)的生產(chǎn)浪費(fèi)、JIT、庫存、資金周轉(zhuǎn)率、縮短生產(chǎn)周期等相關(guān)問題，召開會(huì)后會(huì)，效果極佳）。
四、【教學(xué)特色】
多媒體教學(xué)、現(xiàn)場(chǎng)講授、對(duì)話互動(dòng)、模擬游戲、角色扮演、案例分析、沙龍、案例錄像。
、Sew傳動(dòng)、捷安特、人本集團(tuán)、飛利浦、樂百氏、愛普生、日立、富士康、TCL、聯(lián)想、康明斯、索尼、松下、夏普、華碩等。
五、【課時(shí)安排】?jī)商?br/>六、【授課風(fēng)格】
張老師視野開闊、實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)豐富，具有深厚的理論基礎(chǔ)，在培訓(xùn)中深入剖析企業(yè)問題并進(jìn)行針對(duì)性的解決，能讓企業(yè)得到深層次的影響和直接的收益。張老師獨(dú)創(chuàng)出咨詢培訓(xùn)領(lǐng)域的情景教學(xué)法，授課幽默、生動(dòng)、活潑、直觀、互動(dòng)，不僅為學(xué)員帶來理念上的沖擊，更能讓學(xué)員學(xué)以致用，輕松掌握實(shí)際操作技能。
七、【培訓(xùn)大綱】
第一單元精益生產(chǎn)―――基礎(chǔ)篇
ðð企業(yè)自評(píng)表
企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的與獲得利潤(rùn)的兩手法：
1.降低成本2.提高生產(chǎn)效率
精益生產(chǎn)起源
1.豐田生產(chǎn)方式起源2.精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源
豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)
精益思想
成本每降低10%，等于經(jīng)營(yíng)規(guī)模擴(kuò)大一倍
成本可以無限下降（改善無止境）
成本取決于制造的方法
工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自働化與準(zhǔn)時(shí)化
1.自働化2.準(zhǔn)時(shí)化3.豐田屋
精益生產(chǎn)的特征——消除浪費(fèi)
浪費(fèi)的源頭
①制造過剩的浪費(fèi)②人員過多的浪費(fèi)
工廠中的七大浪費(fèi)
①制造過剩的浪費(fèi)②等待的浪費(fèi)③搬運(yùn)的浪費(fèi)
④加工的浪費(fèi)⑤庫存的浪費(fèi)⑥動(dòng)作的浪費(fèi)
⑦生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
ðð案例研究
ðð模擬游戲1：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）
第二單元精益生產(chǎn)―――工具篇
工具一：5S——現(xiàn)場(chǎng)改善的基礎(chǔ)
1.5S真經(jīng)2.5S應(yīng)用3.５Ｓ督導(dǎo)與稽核
工具二：可視化管理（VisualManagement）
1.目視管理原理　　　　?。玻芷谛孕畔⒄故荆?3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控
４.基于“三現(xiàn)主義”的異常管理５.目視管理的三級(jí)基準(zhǔn)　６.目視化管理案例
工具三：?jiǎn)栴}分析與解決（ProblemSolving）
1.PDCA循環(huán)2.5Why3.８Ｄ
４.腦力風(fēng)暴5.快速響應(yīng)異常管理六要素
工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
1.TPM的概念和目的2.五大對(duì)策和八大策略3.自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次4.TPM實(shí)施的十大步驟5.設(shè)備綜合效率6.故障時(shí)間與故障修復(fù)時(shí)間
工具五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1.SDCA2.準(zhǔn)作業(yè)條件3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
工具六：現(xiàn)場(chǎng)改善（Kaizen）
1.維持、改善與創(chuàng)新2.改善步驟3.改善ECRS手法4.持續(xù)改善案例分享
工具七：防錯(cuò)（Pokayoke）
1.追求零缺陷2.失誤與缺陷　　　　　　３．品質(zhì)三不政策
４.自働化三原則　?。?防錯(cuò)四個(gè)等級(jí)　?。?案例分享
工具八：看板（Kanban）
1.看板的種類與工作原理2.看板的實(shí)施前提3.看板六原則　　４．看板數(shù)量計(jì)算
工具九：快速換模（QCO）
1.SMED原理2.SMED的五步工作法
工具十:約束管理（TOC）
①TOC的原理②TOC的五步工作法

工具十：價(jià)值流圖析（ValueStreamMapping）
1.確定產(chǎn)品系列2.現(xiàn)狀圖繪制
2.未來狀態(tài)圖繪制3.計(jì)劃與實(shí)施
ðð案例研究
ðð模擬游戲2：推動(dòng)-流動(dòng)-拉動(dòng)（觀察小結(jié)）
第三單元精益生產(chǎn)總結(jié)篇
精益改善失敗的原因
精益改善－終身之旅
精益改善路線圖
精益改善的順序
精益改善的合理化建議
精益改善實(shí)施績(jī)效指標(biāo)
精益企業(yè)四項(xiàng)基本標(biāo)準(zhǔn)
精益企業(yè)五項(xiàng)基本特征
ðð案例研究
ðð模擬游戲3：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）