SQM供應商質量管理

所屬領域

生產管理 > 現(xiàn)場管理

適合行業(yè)

電力能源行業(yè) 生產制造行業(yè) 汽車服務行業(yè) 通信行業(yè) 其他

課程背景

美國總統(tǒng)特朗普問蘋果CEO庫克：“為啥不把蘋果手機的生產，轉移到美國本土呢？”庫克先生回答道，“敬愛的總統(tǒng)先生，您可能低估了中國強大供應鏈的能力了……” 小米公司創(chuàng)始人雷軍先生，每年都會親自去小米的主要供應商去做拜訪。供應商產品質量、成本和交期的管理水平直接決定了組織的競爭能力。因此，要有一批合作的穩(wěn)定的戰(zhàn)略合作伙伴供應商。 供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當， 我們不再是質量問題的救火員，而是供需戰(zhàn)略合作伙伴的樞紐，運用科學的質量管理方法，提升供應商的質量，達到共贏和長久合作。

課程目標

▲掌握現(xiàn)代供應商質量管理要求和SQE工作職責 ▲掌握供應商開發(fā)管理流程與質量管理實用工具 ▲掌握供應商綜合評估方法和技巧 ▲組成跨部門協(xié)作團隊進行供應商調查、評、選、考、管的科學流程體系 ▲掌握質量問題發(fā)生時的8D等解決方法

課程時長

一天

適合對象

SQE，品質工程師／經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師／主管、采購工程師／經理、供應商輔導項目工程師／經理、研發(fā)經理、市場經理等。

課程大綱

課程大綱

第一講：質量管理的關鍵與基礎

質量事故案例1：三鹿奶粉安全事故

質量事故案例2：三星Note7連環(huán)爆炸事故

質量事故案例3：長春長生的假疫苗事件

一、TQM起源

1.起源：1961年通用電氣，質量部長費根堡姆首次提出

2.定義：企業(yè)各部門中，做出質量發(fā)展、質量保持、質量改進計劃

二、質量管理的代表系統(tǒng)

1.美國系統(tǒng)

2.日本系統(tǒng)

3.前蘇聯(lián)和東歐系統(tǒng)

4.中國的TQM發(fā)展

三、七項質量管理原則（ISO900012015）

1.以顧客為關注焦點

2.領導作用

3.全員參與

4.過程方法

案例教學：湖南12歲小孩殺親姑姑和表妹，誰之過？

5.改進

6.循證決策

7.關系管理

四、克羅斯比質量管理四原則

1.質量就是符合要求，而不是好。“好、卓越、美麗、獨特”等描述都是主觀和含糊的。

案例教學：羅振宇采訪羅永浩質量水準觀——脫離成本談質量毫無意義

2.真正意義上的質量問題不存在，質量問題應歸結到生產、設計等一系列問題上，靠預防不是檢驗

3.對于工作表現(xiàn)唯一衡量指標就是質量成本，即當要求沒有符合時而產生的額外費用。

4.對于工作表現(xiàn)的唯一標準就是“零缺陷”，它意味著要滿足整個工作過程的全部要求。

第二講：SQM團隊建設和SQE的角色分析

一、組織中供應商質量管理角色定位

1.SQM角色和視角分析

2.SQM的幾種典型的職能劃分和歸屬

1）消防員型

2）檢驗員型

3）審核員型

4）輔導員型

5）項目型

3.從SQM的不同職能看供應商質量管理的現(xiàn)狀和發(fā)展

二、SQE角色期待與要求

1.SQE作為“標志性建筑”分工和職責

1）技術身份

2）監(jiān)控身份

2）協(xié)調身份

3）項目身份

2.幾種新型的組織形式的關鍵點

3.供應鏈管理型，采購中心型，項目型

第三講：供應商評價與選擇

一、供應商的選擇依據

1.體系、過程與產品審核的區(qū)別與時機

2.供應商“面”評價流程

3.供應商評價選擇體系四原則與執(zhí)行要點

二、供應商的現(xiàn)場評鑒

1.審核準備：檢查表、審核基準、審核工具

2.Cross-Function Team組成、成員組成及資格、分工會議與聯(lián)絡

3.成功的初次會議正式審核認證要點及步驟

4.管理體系、信賴管理，QMS與糾正預防措施，過程能力、服務、二級供應商管理

5.物料質量控制，現(xiàn)場管理，產品和過程控制

6.供應商質量審核實戰(zhàn)經驗分享

1）供應商的客戶投訴處理，如何看，問什么

2）人、機、物、料、法、環(huán)如何打分

3）為什么去看不良品區(qū)及倉庫

4）如何從產品精度查計量儀器

5）如何問話、現(xiàn)場驗證、如何記錄

6）末次會議如何開：五五法（表單）

7）考查后打分評估處理結果

8）供應商現(xiàn)場審核后的改進計劃與跟蹤

第四講：供應商樣品件與生產件批準

一、樣品件與生產件的管理要求

1.樣品件承認作用

1）圖紙規(guī)格一致性

2）技術、設備、檢測能力

3）理解要求

2.樣品件承認流程與要點

二、PPAP生產零組件批準程序

1.什么是PPAP

2.PPAP的目的與提供時機

3.PPAP的提交等級

4.PPAP的批準狀態(tài)

第五講：供應商質量問題處理與供應商績效評價

一、供應商質量問題處理

1.日本500強企業(yè)為什么提出不良品是寶物

2.問題發(fā)生與解決5Why 5W2H與三現(xiàn)、三不主義

3.8D的含義及由來及實施8D的目的

4.8D與CLCA過程解析與各步驟要點

案例：某上市通訊產品公司應用8D有效解決供應商質量問題過程

5.產品過程審核方法

6.供應商控制計劃CP要求

二、供應商績效評價

1.供應商考評：意義及考評方法

2.優(yōu)秀供應商激勵方法

3.列管供應商管理方法

4.月報制度、供應商大會、供應商日

5.企業(yè)內部跨部門合作協(xié)同供應商關系管理

第六講：供應商生產現(xiàn)場質量控制

一、生產現(xiàn)場源頭的質量控制

1.SDCA循環(huán)法

1）建立標準：制定作業(yè)標準、規(guī)范員工操作手法、明確環(huán)境控制標準

2）實施標準：作業(yè)標準培訓、考試&評估

3）監(jiān)督檢查：IPQC品質人員監(jiān)督、現(xiàn)場管理人員的監(jiān)督

4）糾正/改善：對于違規(guī)的糾正、對于作業(yè)標準的改善

2.現(xiàn)場源頭的控制流程

控制源頭（生產要素）==》監(jiān)控過程（生產加工）==》關注輸出（產品）

二、質量異常的源頭攔截

1.過程質量控制的“三不”原則

1）原則一：不接受不良品，管理方法——工序互檢

2）原則二：不生產不良品，管理方法——源頭控制

3）原則三：不流出不良品，管理方法——源頭攔截

2.源頭攔截的方法

1）首件檢查：操作者實施，管理者確認，檢查者復核

案例分享：江蘇某紡織大廠頻發(fā)的用錯物料的事故

2）過程自檢：全數自檢，按頻率或比例抽檢

3）過程抽檢：批次抽檢，按時段抽檢，同步抽檢

4）工序互檢：批次互檢，按時段互檢，全數互檢

三、質量控制的指標

1.IPQC首檢合格率

2.IPQC抽檢合格率

3.全檢合格率

4.返工率

5.報廢率

參考文檔：《生產現(xiàn)場質量控制流程圖》

參考表單：《首件檢查記錄表》、《IPQC制程檢查清單》