精益領導力培養(yǎng)及企業(yè)改善項目的規(guī)劃與導入

課程大綱：

一、什么是精益生產

1.跨入二十一世紀的中國企業(yè)向何處去？

2.轉換生產方式能最有效地降低成本

3.什么是精益生產

4.精益生產的七個核心理念

5.解開中國企業(yè)對推行精益生產的三個模糊認識

二、精益思想給豐田汽車帶來了巨大的成功

1.精益思想讓豐田汽車成為世界制造業(yè)標桿

2.一汽集團集30年實踐所總結的精益思想心得

3.精益思想的七個獨家秘訣

三中國企業(yè)實踐精益生產的七個總結

1.精益之本 ——剩者為王

2.精益之道 ——不走彎路

3.精益之根 ——做對的事情

4.精益之術 ——減少浪費

5.精益之魂—— 降低成本

6.精益之象—— 三現(xiàn)主義

7.精益之路 —— 實現(xiàn)可持續(xù)性發(fā)展

四、中國企業(yè)推行精益生產的基礎準備

1.推行精益生產必經(jīng)的四個階段

2.精益生產推行應抓好的六項基礎工作

五應用十六個精益工具進行經(jīng)營管理優(yōu)化

1.培養(yǎng)良好的企業(yè)文化以降低成本

2.抓好戰(zhàn)略規(guī)劃，提高發(fā)展速度

3.抓好現(xiàn)場規(guī)劃，提高現(xiàn)場管理水平，降低現(xiàn)場管理成本

• 案例：精益思想為企業(yè)節(jié)省投資三千萬元

4.推行“5S”，減少現(xiàn)場管理難度，提高現(xiàn)場管理效率

• 為什么99%的中國企業(yè)都錯誤地理解了5S
• 案例：生產線清潔改善，提高產品質量

5.建立目視管理，打開現(xiàn)場管理黑箱，提高管理效率

6.推行全員改善，提高自主管理水平，實現(xiàn)持續(xù)改善

• 多家企業(yè)推行全員改善案例

7.推行TPM，提高設備可動率，延長設備壽命周期

8.推行標準作業(yè)，降低制造成本，提高產品質量和生產效率

• 推行標準作業(yè)，減少等待時間

9.推行“人才育成”，提高操作技能，實現(xiàn)“人本管理”

• 豐田公司操作員工職業(yè)生涯介紹
• 中國企業(yè)如何推進操作員工的人才育成
• 一汽集團操作員工技能訓練的內部錄象

10.推行“一個流” 管理，改善作業(yè)環(huán)境，提高作業(yè)效率

• 某企業(yè) “一個流”改善得到上百倍收益。

11.過程保證質量

• 如何運用8D手法查找質量問題
• 帕累托/直方圖的使用思路
• 如果應用SPC進行過程質量控制

12.推行“自働化”，提高防錯能力，實現(xiàn)過程質量控制

• 異常呼叫系統(tǒng)（安東）介紹

13.推行少人化操作，夯實精益生產基礎

案例：某企業(yè)推行少人化改善

• 減少作業(yè)人員50%；
• 減少作業(yè)面積50%；
• 減少在制品98%。

14.提高防呆能力，減少作業(yè)轉換時間

15.精益現(xiàn)場物流，實現(xiàn)多頻次小批量配貨

• 現(xiàn)場物流準時化的三個措施
• 實現(xiàn)現(xiàn)場物流準時化的七個前提
• 如何制作物與信息流程圖
• 如何提高物流的積載率
• 如何制作現(xiàn)場物流時刻表
• 如何進行看板管理

案例：

• 以聯(lián)合運輸，提高積載率，減少物流成本
• 現(xiàn)場物流器具改善
• 物流配送改善
• 外物流改善

16.推行JIT，降低在制品儲備，加快資金周轉

案例：某企業(yè)準時化改善介紹

• 生產線品種切換從按班生產改為按小時進行；
• 減少在制品85%；
• 減少工位器具60%；
• 減少作業(yè)負荷30%；
• 減少作業(yè)人員40%。