“實戰(zhàn)派”IE工程技術(shù)--現(xiàn)場效率提升之利器

【培訓(xùn)對象】 
工程技術(shù)類各級管理人員、工程師、生產(chǎn)技術(shù)和工藝人員、現(xiàn)場改善項目負(fù)責(zé)人、車間綜合主管。 

【培訓(xùn)收益】 
引言
毫無疑問，中國已經(jīng)成為世界制造大國。但制造業(yè)的形式不容樂觀，可謂嚴(yán)酷！隨著行業(yè)競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業(yè)巨頭的滲入、、、我們已經(jīng)進(jìn)入了“同質(zhì)化”、“微利化”時代，過去即使粗框經(jīng)營也能生存的美好時代一去不復(fù)返了。
狼來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經(jīng)驗：兩條腿走路
1）強化自主研發(fā)，為客戶提供更高品質(zhì)的產(chǎn)品
2）樹立“利潤中心”經(jīng)營理念，以更低成本為客戶提供相同品質(zhì)的產(chǎn)品
豐田公司的研發(fā)位居世界一流但不是獨領(lǐng)風(fēng)騷，他創(chuàng)建的精益生產(chǎn)體系才是確保豐田保持世界領(lǐng)先地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產(chǎn)體系的精髓！干毛巾中擰出水??！
何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得最大的產(chǎn)出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產(chǎn)出也是浪費，也是低效率！
看看我們的生產(chǎn)運作流程，浪費、低效隨處可見：現(xiàn)場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準(zhǔn)時到達(dá)、設(shè)備故障頻繁、生產(chǎn)過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責(zé)，我們不缺乏工藝專業(yè)人員，但我們沒有工業(yè)工程IE人才，因此生產(chǎn)過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產(chǎn)線平衡度低下、工序飽和度低下、生產(chǎn)
周期L/T過長、、、
制造大國和制造強國，一個字的差別卻隱含著巨大的意義。全新的生產(chǎn)管理技術(shù)，將是我們永久保持優(yōu)勢的根本，從6sigma管理法、5S現(xiàn)場管理、生產(chǎn)現(xiàn)場IE、精益生產(chǎn)LP、TQM、TPM和設(shè)備維修管理、生產(chǎn)成本控制和價值分析、采購管理和供應(yīng)商評估等常規(guī)的生產(chǎn)管理技術(shù)，一直到生產(chǎn)計劃和物料控制、生產(chǎn)管理中期計劃、MRP和MRPⅡ、項目管理、運營管理、現(xiàn)代生產(chǎn)管理物流、生產(chǎn)組織機構(gòu)再造等，如果我們所有的生產(chǎn)管理和技術(shù)人員能掌握并充分利用，那么，我們將會真正成為世界的制造強國。

工程技術(shù)部門是制造型企業(yè)中的“核心部門”，它不僅是研發(fā)部門與生產(chǎn)部門的橋梁、更是指導(dǎo)生產(chǎn)部門的強力后援部門。但遺憾的是，我們對于工程技術(shù)人員的能力、綜合素質(zhì)的要求往往著重于“專業(yè)對口”、而忽略了對于技術(shù)人員的綜合素質(zhì)的要求（對于生產(chǎn)的全過程深入了解嗎？技術(shù)人員具備“實事求是”的務(wù)實作風(fēng)嗎？技術(shù)人員掌握了提升效率的IE手法嗎？技術(shù)人員掌握了高效的分析問題、解決問題方法論嗎？。。。。。。）。對于制造型的企業(yè)，我們不需要“學(xué)院派”的所謂理論家、我們需要“實戰(zhàn)派”的實干家！

作為一個合格的制造型企業(yè)工程技術(shù)人員，他的綜合能力由三個方面構(gòu)成：
    ——生產(chǎn)全過程流程的深入掌握
    ——IE工具、技術(shù)研討方法論的嫻熟掌握
——“現(xiàn)場中心主義”的理念、“實事求是”的務(wù)實作風(fēng)
那么，這三個方面的能力究竟包含哪些具體內(nèi)容、作為工程技術(shù)人員又該怎樣鍛造自己的基本從業(yè)能力呢？此次課程培訓(xùn)將通過對這些問題的回答，受培訓(xùn)人員將能認(rèn)知工程技術(shù)人員的角色、掌握現(xiàn)場管理的內(nèi)容、工程技術(shù)管理的實戰(zhàn)技法、通曉工程管理的集成觀，以有效提高工程技術(shù)人員的實戰(zhàn)水平及促進(jìn)組織融合、增強組織凝聚力。
讓您聽有所感、心有所悟、學(xué)有所用！

培訓(xùn)項目規(guī)劃：
1、培訓(xùn)對象：工程技術(shù)類各級管理人員、工程師
? 生產(chǎn)技術(shù)和工藝人員
? 現(xiàn)場改善項目負(fù)責(zé)人
? 車間綜合主管
2、培訓(xùn)目標(biāo)：
?理解生產(chǎn)運作管理的全局，理解生產(chǎn)中的3M問題
?明確工程技術(shù)人員的作用與責(zé)任
?掌握IE手法、分析工具及問題分析的科學(xué)方法論
?樹立“現(xiàn)場中心主義”、“實事求是”的務(wù)實作風(fēng)
3、執(zhí)行技術(shù)：
考慮制造型企業(yè)及受訓(xùn)學(xué)員的特點，在上課時間、方式、內(nèi)容的安排上將采用更為靈活的方式。
4、培訓(xùn)方法：
遵循“萬法之門，應(yīng)用為先”的原則，側(cè)重于操作、執(zhí)行技能的訓(xùn)練，強調(diào)了體驗訓(xùn)練和實案模擬等先進(jìn)培訓(xùn)技法的運用，重點突出、簡潔明了，能迅速、有效地提高基層管理人員的管理才能。 

引言
2 思索：生產(chǎn)方式革新的新動向。各有何優(yōu)缺點？
ü 流水線Line
ü 設(shè)備類水平布置（模塊式）→→垂直布置（設(shè)備流水線）
2 恐龍滅絕的啟示：誰是霸主？適者生存！
2 企業(yè)三種經(jīng)營策略：營業(yè)額？利潤？成本？我們是皇帝的女兒嗎？
2 制造業(yè)的新挑戰(zhàn)：同質(zhì)化、微利時代
2 3類世界成功的運作體系：GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI
2 世界500強的反思與Toyota的成功啟示：兩個輪子的飛奔！企業(yè)的目標(biāo)做
2 大？還是做強？
ü 制造更高品質(zhì)的產(chǎn)品？
ü 以更低成本制造相同品質(zhì)的產(chǎn)品？
ü 顯性成本與隱性成本？小節(jié)約與大浪費？
ü PE與IE的深刻思想。我們?yōu)楹涡枰狪E？

第一部分 消除一切浪費、提升效率
2 真正認(rèn)識浪費：3M Loss
ü 不產(chǎn)生附加值
ü 超額使用資源而創(chuàng)造附加值
ü 思考：3M Loss如何排序？
ü 案例分享2）精細(xì)化、產(chǎn)銷一體化計劃體制：PSI計劃
ü 案例分享3）走向JIT與SCM之路：供應(yīng)商戰(zhàn)略聯(lián)盟
2 工廠的燒錢現(xiàn)象—8大浪費
2 真正認(rèn)識效率：
ü 真效率與假效率
ü 個體效率與整體效率
2 案例分析：多例
2 精益思想5大精髓：與浪費（Muda）作戰(zhàn)
ü 價值
ü 價值流：3大任務(wù)、2種浪費（Muda）
ü 流動(Flow):單件流
ü 拉動（Pull）：Pull式計劃與需求
ü 盡善盡美（Perfect）：7零目標(biāo)

第二部分：效率提升的工具---IE手法
2 什么是工業(yè)工程(IE)
2 現(xiàn)場IE活動的定義與效果
2 現(xiàn)場IE的意識：
ü 成本和效率意識（浪費意識）
ü 問題和改革意識（3M Loss）
ü 工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化意識
ü 全局和整體化意識
ü 以人為本的意識
l 復(fù)雜的事情簡單化、簡單的事情重復(fù)化
l 全員參與、集思廣益
ü 現(xiàn)場意識（現(xiàn)場中心主義）
2 現(xiàn)場IE的效率意識與效率提升4大著眼點：干毛巾中擠出水來！
ü 思索：“人均產(chǎn)能”能完全代表生產(chǎn)效率嗎？
ü 布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
2 IE是持續(xù)改善活動（Kaizen）的利器
2 IE是精益生產(chǎn)體系實現(xiàn)的支柱
2 產(chǎn)品工程分析
2 作業(yè)流程分析
2 作業(yè)流程分析：改善4原則
2 工序分析3大指標(biāo)：提防“集體腐敗”！
ü 工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
2 程序分析的改革方向：生產(chǎn)方式變革！
ü Line、Cell、Transmission
ü 水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）
ü 生產(chǎn)方式改革的主要方向
l 長線短線化（細(xì)胞化、工序間距緊湊化）
l 站立作業(yè)、走動作業(yè)，最終實現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化
l 部裝嵌入化
l 設(shè)備布局垂直化（設(shè)備流水線）
2 生產(chǎn)綜合水平的3大宏觀指標(biāo)
ü 生產(chǎn)周期（Lead Time）、工程內(nèi)庫存（WIP）、生產(chǎn)柔性度（反應(yīng)速度）
2 什么是標(biāo)準(zhǔn)時間( Standard Time)
2 標(biāo)準(zhǔn)時間的設(shè)定
2 效率計算
2 預(yù)置時間標(biāo)準(zhǔn)法的概要
2 常用手法介紹
2 MOD手法應(yīng)用
2 Line balancing （生產(chǎn)線平衡）
ü Line balancing 的計算
ü Line balancing 的改善原則方法
ü Line balancing 改善案例
ü Line balancing與JIT中的“單件流”
2 動作分析
2 動素改善實踐
2 動作經(jīng)濟原則
ü 追求動作平衡
ü 減少動作數(shù)量
ü 縮短動作距離
ü 創(chuàng)造“合適”的工作環(huán)境
2 案例分析：
ü 生產(chǎn)線工序改善
ü 生產(chǎn)物料配送與物料定置管理
ü 物流工具改善