豐田TPM推行 之 設備零故障高級管理

課程大綱

課程背景：隨著工業(yè)化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經來臨，國內外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化

這個制高點上競爭，設備管理一直作為運營管理的重要話題和挑戰(zhàn)之一，但是總體取得的

成效參差不齊；，它的有效運轉效率直接決定著成本、品質、產能和企業(yè)利潤，我國大部分企業(yè)的

設備OEE水平達不到45%，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經來臨，

假如你還認為設備管理是出現(xiàn)故障快速修好的時代，你真的錯了，

你的企業(yè)生產現(xiàn)場的機器是否面臨以下困惑：

1． 產品價格每年以5%以上速度的下降，而維修成本（故障時間，修理備品）每年5%以上的上升，

發(fā)生這種情況維修人員告訴您是設備老化的原因····；

2．實施了預防點檢，但是故障還是發(fā)生·····故障重復發(fā)生率在64%以上；

3．員工對設備維護和保養(yǎng)漠不關心，點檢與形式畫圈

4．設備效率很低，設備空轉很多，故障很多，維護技術在蠻與“救火”

或者是維修人員平時沒有事干，生產忙時設備老出故障，維修班就是搶險隊；

5．名為維修實為換件，經常買零配件，庫存一大堆，要用的就是缺失

6. “牛人”識別不了，人才留不住，人才不好管理等共同難題

如果想改變，請參加《豐田TPM推行之設備零故障高級管理》

課程收益：1. 掌握豐田系的設備點檢標準表的制作2. 掌握嚴謹的A3維修報告書填寫3.  運用豐田系的技能診斷表，把握自己公司維修人員的弱項，制定培訓計劃4. 掌握**前沿的預防技術-癥狀管理（預測點檢）5. 掌握設備4個級別的分類及預防方法6. 制定豐田系的設計維修體系的可視化看板課程特色：

小強老師從拎扳手起家，過程不乏接地氣闡述與務實性工具應用講解，一直在日企與日本效率專家的設備管理經驗一一道來；覆傳統(tǒng)TPM課程不敢輕言專業(yè)維修人員管理事，同時規(guī)避設備管理過于陳舊之特征；破除傳統(tǒng)的教條式推進思路，新時期模塊化、組合拳式的推進策略，真正實現(xiàn)缺什么補什么，給出了完整而落地、行之有效的推進策略；既考慮企業(yè)保命現(xiàn)實，又兼顧企業(yè)當前落地，并關注未來趨勢需求。整個課程理清節(jié)點、聚焦熱點、把握難點、解決痛點、尋求**解決方案。

課程對象：工廠經理，生產總監(jiān)和營運總監(jiān)，生產經理，維護經理，技術經理、生產主管和車間主任，維護主管和技術人員，設備人員、班組長和業(yè)務骨干等。

特別提醒：《豐田TPM推行》的推動絕不是一兩個人的事，也不是靠任何一個部門就能解決的問題，

3-5管理團隊共同參與效果**。

課程時間：2天 （6H/天）

課程要求：

學員可以把自己公司的點檢表和維修記錄，發(fā)給老師（授課老師會根據了解學員當前水平，找到面臨問題并在課程上給予針對性指導，

幫助學員快速提升）；

課程大綱：一 設備管理基礎篇  1. 什么是設備管理  （1） 高層眼中的設備管理

（2） 制造管理層眼中的設備管理

（3） 操作人員的設備管理

（4） 維修人員的眼中設備眼里  2. 設備管理基本方法

（1） 清掃

（2） 緊固

（3） 注油  3. 設備管理統(tǒng)計常用4大指標計算方法講解  · OEE   LTTR  MTTR  MTBF  4 設備管理發(fā)展史  事后維修 預防維修 TPM  討論： 唐老師與您一起討論適合自己公司的指標  

二 維修人員5大基礎技能1. 事后故障的報告書填寫（1） 報告書填寫的重要性

· 豐田系各分公司的故障的重復發(fā)生率在64%，您公司是多少呢？

· 故障的原因有分析，但是不是真正原因是表象。

·    故障書有填寫同時對策方法也有，有沒有對應就不知道了 （2） A3故障報告活用

· 發(fā)生狀況描述

· 真因追求（豐田5問法）

· LTTR對策

· 徹底對策（3） 故障報告書以外的事后對應方法（小停機，計劃保全）

· 小停機（瞬停）的問題發(fā)現(xiàn)

· 豐田計劃保全7步展開（4） 事后管理2大基準

· 月度會議優(yōu)缺點分析

· 一件管理故障對應跟蹤演練：用自己公司發(fā)生的長時間停止的故障為例，填寫故障報告書 2. 設備預防點檢  （1） 設備點檢的困惑點

· 設備的點檢表不知道怎么做，只是從類似設備上復制過來

· 設備有點檢表，但是執(zhí)行不了，畫圈

· 按設備的點檢表進行點檢，結果還是發(fā)現(xiàn)不了問題  （2） 設備點檢表的制作4套路

      · 路徑：一圈完成點檢

      · 項目：有增有減

      · 基準：先數字后判斷

      · 現(xiàn)場：點檢地方明確  （3） 設備點檢3大機制

      · 維修部們月度會議報告結果

      · 巡檢機制從上發(fā)現(xiàn)問題

     · 可視化看板管理  （4） 維修人員設備點檢2大要點

· 設備點檢流程標準化

· 設備點檢基準書數據庫建立；  演練：在自己公司點檢表的基礎上，結合豐田系的點檢標準修改點檢表 3. 設備癥狀管理 （1） 癥狀管理發(fā)生背景

· 自動化設備程度越來越高和瓶頸設備等，設備突然故障損失就越來越大

· 設備的負荷越來越重沒有時間停機點檢

· 重要品質部位需要提前報警管理 （2） 癥狀管理4大基準

· 基準統(tǒng)一

· 在生產中

· 可視化

· 任何人都能 （3）癥狀管理的事例介紹   討論： 系統(tǒng)管理與癥狀管理今后發(fā)展重點 4. 人“財”培養(yǎng)（1） 人“財”培養(yǎng)的困惑點

· 優(yōu)秀的技能人員留不住只是工資不夠嗎？

· 入公司第1年有技能增加，后面技能幾乎沒有增加而困惑

· 設備維修技能好的只有那一，二位人員，他們的請假給您帶來困惑

· 設備出現(xiàn)新的故障，聯(lián)絡領導聯(lián)絡廠家就OK了······（2） 培訓計劃的作成

· 社內培訓的制定

· 社外培訓轉內訓（3） 把握維修人員的技能弱項

· 維修人員的7大項80小項的技能評價，

· 提煉A3故障報告的對策

· · 提煉年度維修數據（4） 維修技能提升道具

· 維修知識庫組建

· 維修道場的組建  演練：運用豐田系技能評價表找出自己的弱點；

討論：制定年度計劃和5年計劃；

5. 備件的管理（1）  設備重要度分類

  ·  重要度4級對應處理方法

·    評價重要度的5要素（2） 備件重要度分類·  重要度4級對應處理方法

· 評價重要度的6要素

（3） 發(fā)注數的管理

   · 新設備的備品申請依據

   · 安全在庫數設定基準

 (4) 出入庫的管理

     · 出入庫忘記記錄的解決法

     · 倉庫部品的可視化管理

     · 部品管理流程（5） 模擬實戰(zhàn)  對一臺新設備備件該如何購買

 三  綜合運用篇：5大技能的結合1． 可視化看板管理

(1) 可視化看板的表格介紹

(2) 關鍵定期報告機制建立

(3) 活動板的事例介紹

   2. 安全與環(huán)境

     （1）安全6源查找

     （2）節(jié)能36項推薦

     （3）KYT推行       3. 設備綜合效率提升

（1）  6大損失遞減  （2）    專項活動推行（QCC活動圈  自主保全TPM  小團體改善）

     4. 設備維修標準解讀  演練： KYT演練