一項使生產周期壓縮80%的生產技術 一種讓生產面積壓縮50%的生產方式 一項有效降低庫存至少30%的有效手段 一種令企業生產平衡率達到95%，從根本上解決生產計劃與物料控制困擾的生產方法 一堂從根本上解決生產負責人困擾，打破傳統生產思維方式的培訓： 今天中國制造業的利潤無外乎來自于三個方面：研發利潤、營銷利潤和制造利潤。我們都渴望賺到研發利潤，也盼望賺到營銷利潤，但捫心自問： 您是否有足夠的研發實力去獲得研發利潤？ 您是否有強大的營銷能力去賺得營銷利潤？ 對于千萬家中國制造型工廠來說，答案顯然都是否定的。 所以，今天，我們必須向制造要利潤，來對沖經濟新常態下的成本的不斷上揚和利潤的持續走低！除此之外，難有活路！ 關鍵是如何做？？？ 具體就是：三個核心 一個方法！ 三個核心就是：C-D-Q。即持續降低生產成本，不斷加快生產交期，切實提高產品質量. 一個方法就是：精益生產管理系統思維與落地改善方法 序言： 在產品品種越來越豐富，產品生命周期越來越短的市場環境之下，競爭越來越激烈。客戶向生產部門施加了巨大的壓力，提出了如下的要求： 小批量多品種 更短的、更準確的交貨期 滿足常常發生的設計變更與訂單變更 更低的價格、更好的品質 精益生產課程，所有理論依據均來自于生產實踐，落實于生產實踐。精益生產追求兩大目標：◆ 實現最賺錢的工廠現場 靈活快速的反應市場，最大限度的滿足客戶需求
【課程背景】
一項使生產周期壓縮80%的生產技術
一種讓生產面積壓縮50%的生產方式
一項有效降低庫存至少30%的有效手段
一種令企業生產平衡率達到95%，從根本上解決生產計劃與物料控制困擾的生產方法
一堂從根本上解決生產負責人困擾，打破傳統生產思維方式的培訓：
今天中國制造業的利潤無外乎來自于三個方面：研發利潤、營銷利潤和制造利潤。我們都渴望賺到研發利潤，也盼望賺到營銷利潤，但捫心自問：
您是否有足夠的研發實力去獲得研發利潤？
您是否有強大的營銷能力去賺得營銷利潤？
對于千萬家中國制造型工廠來說，答案顯然都是否定的。
所以，今天，我們必須向制造要利潤，來對沖經濟新常態下的成本的不斷上揚和利潤的持續走低！除此之外，難有活路！
關鍵是如何做？？？
具體就是：三個核心 一個方法！
三個核心就是：C-D-Q。即持續降低生產成本，不斷加快生產交期，切實提高產品質量.
一個方法就是：精益生產管理系統思維與落地改善方法
序言：
在產品品種越來越豐富，產品生命周期越來越短的市場環境之下，競爭越來越激烈?？蛻粝蛏a部門施加了巨大的壓力，提出了如下的要求：小批量多品種
更短的、更準確的交貨期
滿足常常發生的設計變更與訂單變更
更低的價格、更好的品質
精益生產課程，所有理論依據均來自于生產實踐，落實于生產實踐。精益生產追求兩大目標：◆ 實現**賺錢的工廠現場
靈活快速的反應市場，**大限度的滿足客戶需求
【課程收益】
l**全程模擬演練，系統的掌握精益生產在企業的收益及如何運用
l提升改善意識和改善能力
l掌握精益生產的實施技法與推行方法
l解決生產過程的常見疑難問題如：準時效貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
l縮短生產周期時間、提升面積生產性……
【培訓對象】
公司經營管理者，IE部門主管、經理，生產經理、廠長，物控部門主管、經理，現場制造工程師、主管及有興趣之人士。
【培訓方式】
全程模擬演練 互動式講授 成功案例分析 小組討論 模擬游戲演練
【課程大綱】
**天
一、精益生產管理體系
1．市場環境的變化
2．可怕的解決辦法
3．企業生產計劃制定方法再現
精益生產模擬演練
4．精益生產概論
5．實現精益生產五項原則
6．推行精益生產的指導思想與常用工具
案例分享：某企業實施精益生產管理的效果再現
互動式授課
小組討論
案例練習
模擬演練
二、精益現場改善---從識別浪費開始
1．工廠情況再現
2．現場浪費因果循環分析圖
3．現場七大浪費分析
案例分享：某企業現場典型浪費剖析
實戰練習：地毯式尋找現場各種浪費現象并分析其本質
精益生產模擬演練
三、精益改善地圖---價值流分析圖
1．價值流程圖精益管理中的作用
2．繪制價值流程圖的方法與技巧
3．價值流圖使用與分析方法
l互動式授課
l小組討論
l案例練習
四、現場變革---CELL生產
1．何為Cell生產
2．Cell生產的七大優勢
案例分享：各行業的成功案例分享
3．一個流與Lead Time
案例練習：如何計算與控制生產周期
4．實施Cell生產五步法
案例講解：某世界500強企業的成功案例
互動式授課
小組討論
案例練習
案例分享
5．剖析四類Cell布局方式
案例分享：某企業的CELL組裝線
6．案例練習：計算節拍的方法與技巧
7．案例講解：Cell布局規劃與設計4步曲
8．實施Cell生產的3大要素
案列分享：某企業CELL運轉問題與解決辦法
精益生產模擬演練
第二天
五、持續改善---優化生產線
1．運轉Cell的常見問題與對策
案例分享：某美資企業的CELL生產線的實施方法
2．均衡生產
1）.TOC理論的運用
2）.案例講解：整體效率與局部效率
3）.平衡改善法則
案例練習：
4）活用動作經濟原則
案例分享：17種動作原則運用案例
精益生產模擬演練
互動式授課
小組討論
案例練習
模擬演練
六、設備故障的天敵---設備自主管理
1．案例講解：設備8大LOSS分析
2．自主管理的3項能力要求
3．案例講解：設備自主管理5步曲
案例分享：某企業實施設備自主管理的方法與技巧
4．設備點檢效率化：目視化管理
案例分享
互動式授課
小組討論
案例練習
模擬演練
七、如何實現快速切換---SMED
1. SMED的定義
2. 案例講解：切換過程與時間損失剖析
3. 案例講解：實現“0”切換的3步法則
案例分享：某食品企業的成功案例
案例分享：某機械企業的3分鐘換模案例
八、拉動看板管理
1．拉動生產與推動生產
2．案例講解：實現拉動看板7步法
案例練習：如何計算看板數量
精益生產模擬演練
