質(zhì)量管理三步曲---質(zhì)量策劃、控制和改善

課程目標

【課程收獲】 　　通過五天的培訓和討論，將達成如下目標： 一、 掌握質(zhì)量預防性管理思路和方法； 1、掌握質(zhì)量體系優(yōu)化方法 2、掌握內(nèi)審體系的建立和實施方法 3、了解顧客需求識別和轉(zhuǎn)化QFD 4、了解產(chǎn)品先期質(zhì)量策劃 二、掌握統(tǒng)計過程控制SPC基本方法和工具 1、掌握計量值和計數(shù)值測量系統(tǒng)分析方法 2、系統(tǒng)地理解和掌握SPC統(tǒng)計過程控制一般原理。 3、理解并能識別過程的正常波動和異常波動。 4、理解 3 σ原理、中心極限定理和兩種錯誤。 5、了解、

課程大綱

【課程大綱 】

**部分：質(zhì)量預防性管理---質(zhì)量策劃（1.5天）

  一、質(zhì)量的概念和理解

   1、戴明大師的質(zhì)量觀---質(zhì)量是滿足顧客要且讓顧客滿意

   2、朱蘭博士的質(zhì)量觀--質(zhì)量14原則

   3、田口玄一的質(zhì)量觀---質(zhì)量穩(wěn)健設計

   4、克勞斯“零缺陷”質(zhì)量觀

二、質(zhì)量管理體系的建立與實施

1．建立質(zhì)量管理體系的基本原則及主要活動

2，質(zhì)量管理體系方法

三、質(zhì)量管理體系審核建立和實施

1．質(zhì)量管理體系審核的主要術語

2．質(zhì)量管理體系審核的目的和分類

3．五項審核原則

4．質(zhì)量管理體系審核的主要活動及主要內(nèi)容

5．內(nèi)部質(zhì)量管理體系審核審核過程和審核技巧

四、質(zhì)量功能展開(QFD)概述

    1. 質(zhì)量功能展開的起源與發(fā)展

    2、 質(zhì)量功能展開的作用

    3、 質(zhì)量功能展開應用時機

    4、 質(zhì)量機能展開(QFD)屋展開

      4.1關鍵顧客需求→產(chǎn)品特性

      4.2關鍵產(chǎn)品特性→部件特性

      4.3關鍵部件特性→過程特性

      4.4過程特性→生產(chǎn)控制特性

五、產(chǎn)品先期質(zhì)量策劃APQP概述

    1、產(chǎn)品質(zhì)量和成本80%來源于產(chǎn)品設計和過程開發(fā)

    2、產(chǎn)品壽命周期與APQP關聯(lián)

    3、先期開發(fā)與預防

    4、APQP基本原則

    5、結構化方法

6、APQP策劃包括5個過程和49項輸入和輸出：

   6.1計劃確定項目流程

   6.2產(chǎn)品設計和開發(fā)流程

   6.3過程設計和開發(fā)流程

   6.4產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)確認流程

   6.5總結反饋和檢討流程

六、其他幾個質(zhì)量有效的預防性管理工具

    1、DFMEA設計失效模式分析和PFMEA過程失效模式分析

    2、健壯設計--自動抵御產(chǎn)品使用和生產(chǎn)中的噪聲因子影響

    3、防錯技術--消除一切錯誤

第二部份：統(tǒng)計過程控制（1.5天）

一、統(tǒng)計基礎

   1、誤差及其類別。

   2、計量值和計數(shù)值。

   3、均值\中位數(shù)\眾數(shù)。

   4、方差\標準偏差\極差\四分位數(shù)極差。

   5、正態(tài)分布和中心極限定理。

   6、統(tǒng)計基礎小結和鞏固演練。

二、MSA測量系統(tǒng)分析

   1  MSA基本概念

　     1.1為什么進行測量系統(tǒng)分析

           1.1.1測量系統(tǒng)對產(chǎn)品的影響

    1.1.2測量系統(tǒng)對過程的影響

     1.1.3過程控制常見的錯誤

      1.2測量數(shù)據(jù)變異的來源

  2、測量系統(tǒng)指標

     2.1測量系統(tǒng)準確度和偏差

     2.2測量儀器的分辨率

     2.3測量系統(tǒng)的線性

     2.4測量系統(tǒng)穩(wěn)定性

     2.5測量系統(tǒng)重復性和再性

 3、計量值測量系統(tǒng)R&R分析

     3.1測量系統(tǒng)重復性和再性評價標準

     3.2測量系統(tǒng)分析準備工作

     3.3測量系統(tǒng)分析操作過程

     3.4如何應用MINITAB軟件進行R&R分析

     3.5計量值測量系統(tǒng)分析案例研討

  4、計數(shù)值測量系統(tǒng)分析

    4.1屬性數(shù)據(jù)測量分析的要求

    4.2屬性數(shù)據(jù)測量系統(tǒng)分析操作過程

    4.3 R&R%一致性分析

    4.4如何應用MINITAB軟件進行屬性數(shù)據(jù)R&R分析

    4.5計數(shù)值測量系統(tǒng)分析案例研討

二：過程能力與計算

   1、DPMO與SIGMA能力。

   2、過程能力指數(shù)Cp、Cpk、PP、Ppk和SIGMA能力 。 

   3、過程能力研究與問題的分類。

   4、正態(tài)性檢驗、非正態(tài)分布的過程能力計算。

   5、應用MINITAB計算過程能力。

三：SPC概述

   1、SPC的概念、特點及發(fā)展。

   2、變異的兩類基本原因。

   3、控制圖的作用及種類。

   4、3σ原理和兩種錯誤。

   5、變差與過度調(diào)整、戴明“漏斗規(guī)則”。

四：計量值控制圖運用

   1、計量控制圖的種類與選用原則。

   2、計量值控制圖介紹

     1）均值和極差控制圖（Xba—R圖）

     2）均值和標準差控制圖（Xba-S圖）

     3）單值和移動極差控制圖（X-MR圖）

     4）中位數(shù)和極差控制圖

  3、計量值控制圖應用

    1）使用計量值控制圖前的準備。

    2）計量值數(shù)據(jù)控制圖及其應用。

    3）計量值數(shù)據(jù)控制圖的八大異常分析。

    4）計量值數(shù)據(jù)控制圖的過程能力計算和分析。

    5）過程能力改善

    6）用MINITAB制作計量值數(shù)據(jù)控制圖。

    7）計量值數(shù)據(jù)控制圖的設計。

   8）結合你的產(chǎn)品和過程如何應用計量值控制圖研討。

五：計數(shù)值控制圖運用

   1、計數(shù)控制圖的種類與選用原則。

   2、計數(shù)值控制圖介紹

    1）不合格率控制圖（P圖）,

    2）不合格品控制圖（NP圖）

    3）單位產(chǎn)品缺陷點圖（U圖）

    4）缺陷點數(shù)圖（C圖）

  3、計數(shù)值控制圖然而應用

    1）使用計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖前的準備。

    2）計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖及其應用。

   3）計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖的四大異常分析。

   4）計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖的過程能力計算和分析。

   5）過程能力改善

   6）用MINITAB制作計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖。

   7）計數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖的設計。

   8）結合你的產(chǎn)品和過程如何應用計數(shù)值控制圖研討。

第二部份：持續(xù)不斷的質(zhì)量改善（2天）

  一、戴明博士PDCA改善循環(huán)

  二、朱蘭博士突破性改善

  三、石川馨博士QCC小組改善

  四、8D改善

  五、六西格瑪DMAIC改善

  六、九步通向成功----九步改善法

附九步法詳細過程：

**步：選擇出能大限度提高顧客滿意度的改善項目

1、顧客和質(zhì)量

1.1、質(zhì)量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應

1.2、顧客和質(zhì)量的關系

1.3、識別顧客和顧客的要求

1.4、是否滿足顧客要求

1.5、討論---你的顧客不滿意是什么

2、問題Y識別和定義

2.1、自上而下和自下而上的選擇項目方法

2.2、項目的可行性和重要性分析

2.3、把問題轉(zhuǎn)化為貨幣語言——劣質(zhì)成本

2.4、肢解“大象”——大問題分解

第二步：項目策劃

1、問題y精確量化陳述

2、問題Y的基線和資格線

3、項目目標制定——SMART原則

4、項目團隊組建和團隊管理

5、項目相關方分析和阻力場分析

6、項目風險與財務收益評估

7、項目計劃書制作與練習（課后）

第三步：項目流程分析

1、流程范圍SIPOC圖分析

2、流程圖展開分析

3、流程IPO分析

4、流程可控因素和噪聲因素區(qū)別

5、練習：你的項目流程圖求解（課后）

第四步：原因X探索性分析

1、識別可能的原因——結合IPO圖、石川圖和頭腦風爆法分析

2、多變量分析——多原因問題定量探索

3、集中圖分析——精確定位重復發(fā)生的問題

4、部件搜索——好壞對比分析

5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法

6、案例分析

第五步、原因X過濾

1、Y和X關系重要性評價

1.1因果矩陣法

1.2德尓菲法

2、二八原則過濾----柏拉圖

3、第二步過濾——FMEA綜合分析

4、關鍵的少數(shù)和有用的多數(shù)

5、排除經(jīng)驗誤導，以數(shù)據(jù)說話。

6、案例分析

第六步：原因X驗證

1、靠數(shù)據(jù)決策

1.1 數(shù)據(jù)分類---計量值和計數(shù)值

1.2 正態(tài)分布和二項分布

1.3 數(shù)據(jù)收集

1.3.1 數(shù)據(jù)收集計劃

1.3.2 數(shù)據(jù)分層

1.3.3 數(shù)據(jù)收集注意事項

2、圖型分析方法

2.1散布圖---直觀判定因果關系

2.2箱圖—-位置和波動比較

2.3直方圖---位置、波動和形態(tài)分析

2.4多變量圖---多因素直觀判定

2.5趨勢圖---探求時間變化規(guī)律

2.6主效應圖和交互作用圖

2.6.1主效應圖—-分析各因子對Y的影響

2.6.2交互作用圖---分析各因子對Y的交互影響

2,7圖形分析法的MINITAB操作

3、統(tǒng)計精確檢驗方法

3.1計量值檢驗方法

3.1.1一個因子檢驗方法（Z值檢驗法）

3.1.2二個因子檢驗方法(t值檢驗法)

3.1.3多個因子檢驗方法（方差分析法

3.2計數(shù)值檢驗方法

3.2.1一個因子檢驗方法（1P值檢驗法）

3.2.2二個因子檢驗方法(2P值檢驗法)

3.2.3多個因子檢驗方法（卡方分析法）

3.3統(tǒng)計精確檢驗方法的MINITAB操作

第七步：改善和優(yōu)化

1、歷史數(shù)據(jù)回歸分析優(yōu)化Y和X

2、DOE實驗設計在改善中的作用

3、防錯法消除人為的失誤

4、TRIZ（創(chuàng)造性解決問題）

5、案例分析

第八步：改善方案實施和驗證

1、方案評估

2、方案的實施

3、方案驗證

第九步：保持成果和慶祝

1、標準化                           2、SPC流程控制

3、文化變革                         4、培訓和移交                        

5、總結和獎勵

6、定期回顧和持續(xù)跟進

7、案例分享和提問、答疑