TWI與生產現場精益改善

培訓對象：生產系統中高層管理、主管、班組長等。

課程前言：

    TWI（Training Within Industry）現場管理者管理技能提升訓練課程是一套針對基層干部而設計的訓練課程，當員工晉升為主管后，不僅應提升其專業技能力更應關注其管理技能，為此出現了TWI的方法，即現場管理者管理技能提升訓練，或為督導人員訓練，這種方法現已是各個國家訓練企業督導人員的必備教材。

精益生產管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業效益的有效手段，但目前企業的應用狀況卻不盡人意，原因之一是企業管理者專業知識不夠，或者是學習到的方法缺乏實戰性，其次還有一個非常重要的原因是企業管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統性角度全面講解精益化現場改善中所需運用之工具方法。

第一部分：TWI部分

◆TWI產生的前因后果

◆職場問題與TWI的主要關系

◆華為機器一線主管的十要十不要

◆第一模塊  工作教導JI

◆一線主管現狀

◆對部屬進行教導的十種時機

◆工作教導的錯誤方法

◆培養部屬的四大技巧

◆工作教導的四大步驟

◆工作教導詳解之降龍十八掌

◆訓練預定表應考慮的事項

◆工作分解的主要步驟和要點

◆工作分解表的做法

◆教三練四

◆檢驗成效五種方式

◆《工作教導事前準備表》《工作分解案例說明》

◆練習：《訓練計劃表》《工作分解表》

◆品管人員崗位技能一覽表

◆練習：教三練四方法編制十字結

◆視頻：1）何為JI及觀感想2）教三練四方法演練

◆工具：1）冗長工作的指導方法 2）在噪音現場的指導方法 3）感覺及訣竅的指導方法

◆互動：跟我學手操

◆分享：豐田人才333制

◆分享：《豐田人才333制》《華為員工交叉技能矩陣圖》《華為新員工上崗資格獲取流程》

◆第二模塊  工作改善（JM）

◆普通班組長與卓越班組長的區別

◆工作改善四階段

◆第1階段的8個要點

◆第2階段的6個要點

◆6個自問順序要求

◆第3階段的8個要點

◆改善方法的四原則

◆第4階段的5個要點

◆發掘問題點的方法

◆工具：《問題點檢查表》《不合理檢查表》《作業選擇表》

《作業分解表》《作業改善提案表》《作業分解表（提案用）》

《浪費識別表》

◆工作改善七步法與技巧

◆5W1H的使用技巧                                   

◆解決問題的七個關鍵

◆工作精益改善常用十八種工具

◆互動：工作改善問題選擇表設計

◆互動：工作簡化分析表設計

◆案例鏈接：1.焊接質量嚴重  2.5WHY案例分析

◆生產現場改善的三項核心內容

◆七個案例學會IE七大手法

◆分享：成本節約的二十八種做法

◆視頻：1）何為JM及觀后感想 2）ECRS改善案例

◆改善范例：1.搬運改善 2.效率改善

◆《Kaizen登記表》

◆二十個案例學懂ECRS

案例：1）長虹電視流線化測試改善 2）SMED快速換模的七項改善點

◆第三模塊  工作關系（JR）

◆工作改善四階段

◆員工關系管理的四大原則

◆如何管理班組里的刺頭

◆職場問題的模型圖

◆工作關系思維導圖

◆良好的人際關系是解決問題的金鑰匙

◆案例鏈接：華為機器人員管理整套方法

◆工具：《工作關系改善表》《葡萄圖關鍵事例記錄卡》

◆《工作關系改善表》具體運用

◆第五代情景管理

◆關鍵事件行為描述STAR原則

◆關心員工比關心工作更重要

◆和諧班組建設十個具體建議

◆管好新生代員工的五個原則

◆溝通：人際關系的潤滑劑

◆一線主管的激勵菜譜

◆批評員工的“漢堡包”原則

◆案例鏈接：1）點膠工與班組長的戰爭2）畫圈罰站

◆視頻：何為JR及觀后感想

◆分享：1）華為機器員工批評方式  2）華為機器基層管理者的激勵菜譜

情景?。?）班組長三個錯誤2）組長與組員的爭吵

◆第四模塊  工作安全（JS）

◆員工做到三懂三會；

◆三級教育缺一不可；

◆安全行為的十大禁令；

◆安全管理的3E原則；

◆員工作業前中后安全管理

◆十二種技術手段確?，F現場安全；

◆現場管理的重點是十六種危險人；

◆安全生產中的三違現象；

◆事故處理的四不放過原則；

◆安安型班組建設的十三個建議

◆工具：《安全生產責任書》表格  《生產安全自檢表》范本

《工作安全分析表》范本  《隱患整改通知單》范本   《安全隱患識別表》范本

◆練習：工作現場場景，學員找安全隱患

◆案例分析:我的手指

◆視頻：何為JS及觀后感想

◆分享：1）杜邦嚴守的十大安全信念2）優秀企業安全宣傳片欣賞

第二部分：生產現場精益改善部分

◆第一模塊  消除生產現場七大浪費

◆降低現場浪費的十七種方法

◆改善產線均衡五種辦法

◆系統分析與改善——ECRS原則

◆庫存削減十大方略  

◆減少搬運大五方法  

◆動作改善的二十個要點

◆產線不均衡的六種改善方法

◆互動：寫出本公司生產現場三大浪費及提出對策

◆產線模擬：折紙游戲

◆表格范例：《標準工時測試記錄表》《生產排線圖》

《換線作業指導書》

分享：1）美的員工工作輕松十大方法

工具：1）《浪費識別表》 2）《動線圖》3）《作業選擇表》

4）《作業分解表》 5）《改善前后B-A表》

視頻：1）佳能生產現場

◆第二模塊 TPM與TQM

◆減少設備計劃外停機的十種方法            ◆設備點檢之八定

◆設備潤滑之五定                         ◆清掃就是點檢

◆OPL人才育成培養專家型員工                   ◆提升OEE六大方法   

◆員工做到四懂、三會、三好                     ◆四種保全方法缺一不可  

◆案例分析：豐田設備自主保養必做的三件事

◆練習：1）求設備之OEE   2）SMED法實例練習   3）《設備點檢指導》找錯練習  

◆案例分享：1）三星集團革新辦TPM實施經驗分享 2） LEANTPM管理看板范例

◆參考表格：《班組安全運行表》 《不合理表》 《兩源清單》 《設備故障時間管理推移圖》 

◆案例分析:從設備病歷中發現問題，提出對策

◆員工質量意識提升五種方法          ◆質量問題預防六大方法

◆檢驗機構的四大權限                ◆質量檢驗的四大功能

◆員工的四種意識三種檢驗            ◆生產現場四不原則

◆工序質量檢驗的八大要求            ◆生產現場質量管理的十三種方法  

◆表格《質量責任書》 《全面特性矩陣圖》 《生產過程控制計劃CP 》

◆案例分析：1）誰該為質量事故負責      2）遺憾的最后一公里    3）華為公司8D報告范例

經驗分享：1）2017年TCL獲得電子信息行業協會一等獎QC改善案例分享  

2）華為機器對8D報告實施的具體要求

3）美的集團生產八項禁令

4）華為機器三化一穩定

案例分析：1）華為機器最新質量規劃  3）質量案例手冊 

◆第三模塊 IE七大手法

◆IE改善四步法

◆七類防呆法讓員工想錯也難

◆動改法四原則                   

◆五五法看透問題找到良策

◆流程法優化流程提升效益         

◆雙手法對稱作業輕松高效

◆抽查法省時省力高效作業         

◆人機法人機合一協調高效

◆范例：《動改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》

◆案例分享：IE手法成功案例圖片20張

視頻：1）快滑條  2）包餃子  3）日企經典改善案例