?  課程背景：

APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP，作為一種技術(shù)工具，不僅汽車行業(yè)使用，在其他制造業(yè)也鼓勵(lì)使用，有效利用這些技術(shù)工具，可以提升企業(yè)的質(zhì)量管理水平。

企業(yè)在建立\運(yùn)行IATF16949：2016質(zhì)量管理體系時(shí)，如何運(yùn)用質(zhì)量管理的上述技術(shù)工具往往存在困惑，如：

?  在什么時(shí)候、什么環(huán)節(jié)，需要SPC的應(yīng)用，為什么？

?  SPC和IATF16949：2016質(zhì)量管理體系是什么關(guān)系？如何融合管理？

?  SPC和APQP/FMEA/MSA/PPAP之間又是什么關(guān)系？如何綜合應(yīng)用和管理？

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?  課程時(shí)間： 1-2天。

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?  課堂形式：講解為主，輔以案例和課堂練習(xí)。

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?  課程目標(biāo)：

通過培訓(xùn)，使學(xué)員了解工具的使用要求和益處，更好地在工作中去應(yīng)用，以提升

質(zhì)量管理水平。

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?  課程對(duì)象：

技術(shù)研發(fā)人員、質(zhì)量管理人員、檢驗(yàn)人員、生產(chǎn)管理人員、質(zhì)量計(jì)劃編制和管理人員。

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?  課程大綱：

SPC：SPC全稱是“Statistical Process Control”，即統(tǒng)計(jì)過程控制，是1924年美國休哈特博士發(fā)明控制圖后產(chǎn)生的，通過各種工具來區(qū)分普通原因變差和特殊原因變差，以便對(duì)特殊原因變差采取措施。本課程側(cè)重于實(shí)際應(yīng)用和結(jié)果分析講解，課程主要內(nèi)容：

1.統(tǒng)計(jì)過程控制 SPC的基本概念

2.常用統(tǒng)計(jì)工具的介紹

2.1直方圖的應(yīng)用及步驟

2.2因果圖的應(yīng)用及步驟

3. 兩種過程控制模型和控制策略

3.1缺陷檢測(cè)過程模型

3.2具有反饋的過程控制模型

3.3兩種控制模型的比較

3.4計(jì)量型隨機(jī)變量的分布

4.兩種變差原因及兩種過程狀態(tài)

4.1過程變差的起因

4.2普通原因與特殊原因之變異

4.3波動(dòng)與波動(dòng)源

4.4波動(dòng)與波動(dòng)源對(duì)輸出分布的影響及控制

5.過程能力與能力指數(shù)

5.1什么是過程能力？

5.2過程能力的計(jì)算

5.3什么是過程能力指數(shù)（Cp，Cpk）

5.4各種情況的工序能力指數(shù)的計(jì)算

5.5工序能力指數(shù)的評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)

5.6典型的能力指數(shù)CPK與PPM關(guān)系

5.7能力指數(shù)與性能指數(shù)的區(qū)別

5.8 過程的分類

5.9 6σ概念簡(jiǎn)要介紹

6.持續(xù)改進(jìn)過程循環(huán)

7.控制圖－過程控制的工具

7.1什么是控制圖

7.2控制圖的用途

7.3控制圖的分類和選用

7.4選用控制圖類型的流程

7.5分析用過程質(zhì)量控制圖和控制用過程質(zhì)量控制圖

8.控制圖的制作及應(yīng)用（以X－R圖為例）

8.1控制圖的使用策劃

8.2應(yīng)用步驟

8.3 X-R控制圖應(yīng)用舉例

8.4控制圖異常的判斷準(zhǔn)則

8.5控制圖幾種常見的圖形及原因分析

8.6 錯(cuò)誤的措施：過度調(diào)整

8.7 數(shù)據(jù)分組管理

8.8 X-R  案例課堂分析討論

9. 其他控制圖的應(yīng)用簡(jiǎn)要

9.1平均數(shù) - 標(biāo)準(zhǔn)差控制圖

9.2個(gè)別值- 移動(dòng)全距控制圖

9.3中位數(shù)－極差控制圖

9.4不良率控制圖（P圖）

9.5不良數(shù)控制圖（Pn圖）

9.6缺陷數(shù)控制圖（C圖）

9.7單位缺陷數(shù)控制圖（U圖）

10.  總結(jié)回顧