現(xiàn)場改善、成本降低的十大利器

可以令企業(yè)提升10-20%利潤的五星級首選課程；

通過學習本課程，幫助您達到以下目的:

1、消減15%的產品成本；

2、縮減10%的運營成本；

3、砍掉15%的損失成本

【為什么要參加《現(xiàn)場改善、成本降低的十大利器》課程】？

·  10%的成本降低，可以帶來25%的利潤增長，而生產現(xiàn)場是成本降低的關鍵環(huán)節(jié)。一方面外部成本飆升，企業(yè)陷入生死困境；另一方面生產現(xiàn)場浪費現(xiàn)象觸目驚心，大量資金白白流失，您是否為此而揪心？

·  生產現(xiàn)場秩序混亂，不良品經常出現(xiàn)，安全生產無法保證，您是否正為此類問題而煩惱？

·  投入巨資更新設備，但工人操作效率低下，沒有實現(xiàn)預期成效，您是否希望在此方面有所突破？

·  不用增加人、財、物的投資，以現(xiàn)有一切為基礎進行調整和改善，就能迅速降低成本、提高效率，您是否愿意嘗試？

·  《現(xiàn)場改善的十大利器》集精益生產、可視化管理、5S、TPM、IE等現(xiàn)場改善之所長，圍繞生產現(xiàn)場的典型問題，提煉出現(xiàn)場改善十種方法，有效解決您為之煩惱的各種生產現(xiàn)場問題，立竿見影地降低成本。

·  超過1000家企業(yè)聆聽了此課程，逐步推行現(xiàn)場改善，效果顯著。現(xiàn)場改善是幫助制造業(yè)度過經濟寒冬的必行措施！

【課程介紹】

99%的企業(yè)存在10-20%的成本壓縮空間

   外需萎靡，內需不熱、人民幣升值、出口環(huán)境惡化，員工加薪，導致生產成本急劇上升，制造業(yè)企業(yè)面臨前所未有的經營困境。怎么樣在經濟寒冬中“保命”，如何在逆勢中崛起？實施現(xiàn)場改善，消除浪費，降低成本，提高效率，是行之有效、簡單易行的方法。

現(xiàn)場改善強調從現(xiàn)狀著眼，利用現(xiàn)有的人員和條件，通過對細小不合理處的不斷改善，消除浪費，提升營運效率，降低成本。

【課程對象】

制造業(yè)總經理、生產副總、生產部經理、生產主管、車間主任、班組長（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會、思考、研討本企業(yè)的質量管理、成本降低、現(xiàn)場浪費、現(xiàn)場分析、持續(xù)改善、工序分析、團隊合作、生產率等相關問題，召開會后會，效果極佳）。

【教學特色】

多媒體教學、沙龍、現(xiàn)場講授、對話、互動、案例現(xiàn)場錄像、客戶代表分享。

【課程收益】

·  幫助到學員認識到生產現(xiàn)場是企業(yè)的成本中心，提高現(xiàn)場改善意識；

·  樹立強烈的成本意識與持續(xù)改善的目標，掌握長期推行現(xiàn)場改善的要點；

·  了解生產現(xiàn)場的典型問題，掌握發(fā)現(xiàn)問題、分析問題的方法；

·  掌握現(xiàn)場改善十種主要方法；

·  制定出切實可行的現(xiàn)場改善方案；

·  與權威專家、業(yè)內精英面對面溝通、交流。

通過學習本課程，幫助您達到以下目的:

     1、消減15%的產品成本；

     2、縮減10%的運營成本；

     3、砍掉15%的損失成本！

【培訓大綱】

  第一章 現(xiàn)場主管的角色認知及使命——精細化的主角：

1、為什么要向精細化管理轉變；

2、生產主管在精細化管理中的角色、職能與責任；

3、生產主管如何成為精細化的主角；

做橫向通、縱向精的復合型主管；

4、如何讓精細化管理變成可執(zhí)行的制度；

 第二章 怎樣進行現(xiàn)場分析和診斷——增益策略；

 1、生產現(xiàn)場對企業(yè)的重要意義；

生產現(xiàn)場的成本中心地位；

 2、生產現(xiàn)場的八大浪費；

不良、修理的浪費、加工的浪費、 動作的浪費、 搬運的浪費

庫存的浪費、 制造過多或過早的浪費、等待的浪費、管理的浪費；

 3、怎樣進行現(xiàn)場分析和診斷；

現(xiàn)場分析的六個方面：流程分析、生產改進、合理布局確定合理方法、落實補充辦法；

現(xiàn)場診斷的五個重點：搬運、停放、質量、場所和操作者的動作分析；

 4、消除浪費的工具和手段；

六何分析法：對象、場所、時間、程序、人員、手段

分析的四種技巧：取消、合并、改變、簡化；

 5、案例：豐田怎樣進行現(xiàn)場分析和診斷；

  第三章 利器一：工藝流程查一查——查到經濟合理的工藝路線；

1、流程圖的作用；

2、流程圖的分析；

 3、流程圖的繪制；

現(xiàn)場指導繪制流程圖；

 4、案例：某公司工藝流程分析；

  第四章 利器二：平面布置調一調——調出最短路線的平面布置；

1、工廠總平面布置的原則；

  案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化；

2、物料流向圖布置法；

3、車間布置；

 4、案例：某公司車間平面布置建議方案；

   第五章 利器三：流水線上算一算——算出最佳的生產平衡率；

1、什么是生產線或流水線的平衡效率；

2、流水線平衡效率不高的原因；

移動方式不合理、 節(jié)拍不均衡；

3、案例：均衡生產線范例；

4、平衡流水線的訣竅；

5、案例：某企業(yè)改善前后的平衡率比較分析；

   第六章 利器四：動作要素減一減——減去多余的動作要素；

 1、如何進行動作分析；

案例：砌磚的知識、鏟煤的學問；

 2、動作經濟原則；

案例：動作的級別、流水線設計的訣竅；

 3、如何實現(xiàn)動作經濟；

 4、案例：某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案；

   第七章 利器五：搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間；

 1、改善搬運的三個方面；

   搬運數(shù)量    搬運空間   搬運時間；

 2、物料搬運優(yōu)化的原則和方法；

   合理化搬運的原則   搬運方便系數(shù)圖；

 3、案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案；

   第八章 利器六：關鍵路線縮一縮——縮短工程或項目的關鍵路線 ；

 1、生產管理的瑰寶-關鍵路線法；

   練習繪制關鍵路線圖；

  關鍵路線的優(yōu)化案例；

 2、關鍵線路法在項目管理中的應用；

   案例：某廠在項目管理中應用關鍵線路法；

 3、案例：某廠關鍵路線改進圖；

   第九章 利器七：人機效率提一提——提高人與機器合作的效率；

  1、人機分析的涵義與意義；

  2、人機分析的適用范圍；

  3、人機分析表的繪制與分析；

  4、案例：某汽車配件廠某臺機器和操作者的人機分析表；

   第十章 利器八：現(xiàn)場環(huán)境變一變——變革工作和現(xiàn)場的環(huán)境；

  １、現(xiàn)場管理系統(tǒng)的鐵三角——三大因素（人、物、場）；

    人、物、場所三則結合的狀態(tài)；

  2、定置管理工作的目的；

     提高產品質量   提高生產效率   減少事故發(fā)生；

  3、 定置管理設計原則；

  4、開展定置管理的步驟；

   進行工藝研究、人物結合的狀態(tài)分析、開展對信息流的分析

   定置管理設計、 定置實施、   定置的檢查與考核；

５、定置管理的實施——“6S”活動

   6S”活動（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）、

6、案例：某公司定置管理實施方案 

    第十一章 利器九：目視管理看一看——看清指示、信息和問題；

1、目視管理的作用：透明化、視覺化、標準化；

2、目視管理要點；

3、目視管理的方法；

    看板管理：讓所有的人一看就知道怎樣做；

4、目視管理的手段－紅牌作戰(zhàn)；

5、案例：某企業(yè)的目視化管理；

    第十二章 利器十：問題根源找一找——找出問題的根源并加以解決；

  1、 對操作者的管理：三自、三檢、三工序、三不放過；

  2、對設備的管理：三好、四會、五紀律；

  3、對環(huán)境的管理：堅持五不走；

  4、質量改進的八個步驟；

     現(xiàn)狀調查     

     原因分析    

     確定主要原因

     制定對策

     實施對策

     檢查效果

     制定鞏固措施

     遺留問題和下步打算

  5、8D工作法；    8D流程示意圖；

  6、案例：某廠尋找問題根源；

   第十三章 全員改善活動的開展與推進；

  1、改善從問題開始；

  2、全員改善活動的組織與實施；

  建立改善推行小組    制定改善活動推行計劃；

  3、改善活動成功推行的要點；

  改善活動推進不可急躁，應穩(wěn)打穩(wěn)扎   要“賞識”每個員工的每個建議；

  4、案例分享